在数控加工中，会遇到哪些问题？如何解决这些问题？这也是在数控加工中比较头疼的问题，今天小编就来为大家解决这一难题，具体如下。
1.如何对加工工序进行划分？
答：数控加工工序的划分一般可按下列方法，具体的有：
(1)刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
(2)以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
(3)以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
所以，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
2.加工顺序的安排应遵循什么原则？
答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
(2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
3.工件装夹方式的确定应注意哪几方面？
答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意以下四点，为：
(1)力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
(2)尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
(3)避免采用占机人工调整方案。
(4)夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀(如产生碰撞)，碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
4.如何选择走刀路线？
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点：
(1)保证零件的加工精度要求。
(2)方便数值计算，减少编程工作量。
(3)寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
(4)尽量减少程序段数。
(5)保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
(6)刀具的进退刀(切入与切出)路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀(切削力突然变化造成弹性变形)而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。